تفاوت جوش آرگون و CO2
جوشکاری یکی از اقدامات متعدد و کاربردی در صنایع مختلف است که به واسطه آن می توان سازه های فلزی مستحکم و مقاوم داشت. جهت جوشکاری روش ها و مدل های متفاوتی وجود دارد که هر کدام از این روش ها برای موارد مختلفی استفاده می شود که کاربردهای متعددی دارد، لازم به ذکر است که جوش آرگون و co2 از روش های پر استفاده می باشد.
جوش آرگون و Co2 دو نوع از کاربردی ترین نمونه های جوشکاری هستند که استفاده از هر یک از آن ها قابلیت و اکمکانات متنوعی را در اختیار شما قرار می دهند. این دو روش هزینه های مختلف را به همراه دارد، ما در این نوشتار در تلاش هستیم تعریفی از جوش آرگون و co2 داشته باشیم و شما را با تفاوت جوش آرگون و , co2 آشنا کنیم و اطلاعاتی را در ارتباط با مزایا و معایب جوشکاری با آرگون و CO2 در اختیار شما کاربران عزیز قرار دهیم. با ما همراه باشید.
اطلاعاتی در ارتباط با جوش آرگون
از پر کاربرد ترین روش های جوشکاری می توان به جوش آرگون اشاره کرد که با کمک گاز محافظ انجام می گیرد و فردی که این امر را انجام می دهد باید تخصص و مهارت بسیار بالایی در این زمینه داشته باشد. جوشکاری قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ روشی مهم و کاربردی در بخش نظامی، دریایی، هوایی، زمینی، نیروگاه های برق، پتروشیمی و غیره است. در ایران به واسطه اینکه در این نوع جوشکاری از گاز آرگون استفاده می شود، آن را تحت عنوان جوشکاری آرگون معرفی می کنند.
لازم به ذکر است که جوش آرگون یا همان تیگ (TIG) از روش های متداول است که با کمک گرمای ناشی از قوس الکتریکی انجام می گیرد و بر خلاف دیگر روش های جوشکاری ذوبی از الکترود استفاده نمی کند و همواره از روش های الکترود تنگستن جهت جوشکاری استفاده می کنند و از تورچ جوشکاری استفاده می شود.
طرزکار با این روش به گونه ای است که نوک الکترود را به قطعه مورد نظر نزدیک می کنید و گرما و حرارت مورد نظر به قطعه انتقال پیدا می کند وشرایط ذوب را فراهم می نماید، بهتر است که بدانید گاز مورد استفاده برای این روش آرگون است و علت نام گذاری این مدل جوش هم به همین دلیل می باشد.
نام دیگر جوش آرگون در میان صنعتکاران جوش آلومینیوم است و با نام هایی چون آرک یا هلی ولد در میان تولید کنندگان ماشین های جوش تیگ شناخته شده است. این روش کاربرد زیادی برای جوشکاری فلزات سخت و غیر سخت دارد، علاوه بر این برای ایجاد اتصال قوی بین صفحات آهنی و غیر آهنی با ضخامت متفاوت نیز می توان از آن استفاده نمود.
اگر بخواهیم اطلاعات بیشتری را در ارتباط با جوش آرگون در اختیار شما دوستان عزیز قرار دهیم بهتر است که بدانید برای آن که اثر بخشی گاز آرگون بیشتر باشد باید آن را با هلیم ترکیب کنید که همین امر می تواند توان قوس را به میزان قابل توجهی افزایش دهد و سرعت جوشکاری را بالا می برد و سبب می شود گازها بهتر از محدوده جوش خارج شوند.
این نوع جوشکاری در ابتدای دهه 1920 ظهور پیدا کرد و بعد ها در دهه 1930 با تغیرات زیادی همراه شد و در نهایت 10 سال بعد با توسعه و پیشرفت تکنولوژی به مرحله ی گسترش کامل رسید. جوش آرگون کاربردهای بسیاری دارد که از آن می توان برای مشاغل و صنایع مختلفی استفاده کرد و انواع فلزات را با آلیاژها و ضخامت متفاوتی جوش کرد. ما در ادامه به برخی از کاربردهای جوش آرگون اشاره خواهیم کرد.
موارد مصرف جوش آرگون
- صنعت کشتی سازی
- جوشکاری صفحاتی که ضخامتی کمتر از 1 میلی متر دارند.
- صنایع نظامی
- صنعت پتروشیمی
- صنعت خودرو سازی
- جوشکاری فلزات رنگین چون نیکل، آلومینیوم، مس، برنج و غیره
- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن
اطلاعاتی در ارتباط با جوش co2
یکی دیگر از انواع روش های جوشکاری، جوشگاری co2است که طی این فرآیند گاز co2 جایگزین خواهد شد، به بیان دیگر در این روش به جای گازهای بی اثر از گاز co2 استفاده می شود و روشی بسیار مناسب است که می توان آن را جایگزین جوش آرگون کرد. طی این روش جریان الکتریکی که در سیم جوش ایجاد می شود، قابلیت تامین حرارت مورد نیاز برای خوب فلزات را فراهم می کند. این نوع جوشکاری در مدل های متفاوت انجام می شود که از مهم ترین حالت های آن می توان به روش میگ مگ اشاره نمود. این روش مقاومت بسیار بالایی دارد و قابلیت اتصال صفحات فلزی متفاوت را فراهم می نماید.
جوش co2 نوعی گاز فعال است که از گاز دی اکسید کربن استفاده می شود، شما در این روش جوش می توانید ولتاژ و فشار گاز را مطابق با نیاز خود تنظیم کنید و به جرات می توان گفت که روش co2 جز بهترین روش های جوش به حساب می آید و بیشترین کاربرد را برای قطعات نازک و نیمه نازک دارد.
لازم به ذکر است که در روش co2 به جای الکترود از سیم جوش استفاده می شود و دوام بسیار زیادی دارد و همین امر می تواند فرآیند جوشکاری را افزایش دهد و کاهش هزینه ها را در پی دارد.
با توجه به قوی بودن این نوع جوشکاری کاربردهای بسیاری در صنایع مختلف دارد و می توان در بسیاری از پروژه ها استفاده کرد که ما در ادامه اطلاعاتی را در ارتباط با کاربرد جوش co2 در اختیار شما کاربران عزیز قرار می دهیم.
- صنعت نفت و گاز
- صنعت خودرو سازی
- صنعت ساخت و ساز
در زمان جوشکاری با co2 بهتر است به عوامل مختلفی توجه داشته باشید که از مهم ترین آن می توان به جنس فلز، نوع سیم جوش و غیره اشاره کرد که برای اتصال مناسب باید در بهترین حالت خود باشند همچنین در این روش باید به ولتاژ و آمپر اهمیت بسیاری داد و برای انتخاب بهترین ولتاژ بای جنس و ضخامت فلز توجه ویژه ای داشته باشید.
دستگاه جوش co2 اجزای مختلفی دارد که هر کدام از این اجزا وظیفه ای خاص در زمان جوشکاری بر عهده دارند و این چرخه زمانی تکمیل می شود که تمامی اجزا سر جای خود قرار بگیرند.
اجزای به کار رفته در دستگاه جوش co2 به شرح زیر است:
برای اینکه از قابلیت های متنوع جوشکاری co2 بهترین استفاده ها را داشت، باید از تجهیزات خاص استفاده نمود. این تجهیزات بر اساس استاندارد های جهانی طراحی و تولید شده اند و هر یک دارای قطعات و اجزای متنوع هستند. هر قطعه قابلیت خاص خود را دارد و در نهایت نقش عمده ای در کیفیت جوشکاری خواهد داشت.
تفنگ میگ
مخزن سیم جوش
گیره اتصال
لازم به ذکر است که دستگاه جوش co2 در دو مدل کپسول دار و بدون کپسول وجود دارد که در شرکت های تولید کننده به صورت تک فاز و سه فاز تولید به بازار عرضه می شوند که هر کدام از آن ها کاربرد خاص خود را دارند.
اگر بخواهیم از نظر فنی به این موضوع نگاه کنیم گاز co2 به عنوان لایه محافظ عمل می کند و می تواند اتصال فلزات را به میزان قابل توجهی افزایش دهد که همین امر موجب شده است که رضایت بسیاری را به دنبال داشته باشد.
حال که با جوش آرگون و co2 آشنا شدید بهتر است بدانید که این دو نوع جوش با هم دیگر متفاوت هستند و کاربردهای مختلفی دارند.
بیشتر بدانید
تفاوت جوش آرگون و co2
در نهایت به بخش اصلی از مطالب امروز رسیدیم، نقطه ای که به تفاوت بین دو جوشکاری فوق می پردازیم. بر اساس موارد فوق دریافتید که برای ایجاد اتصال بین دو قطعه فلزی با جنس مختلف و ضخامت متنوع می توان از روش های مختلف جوشکاری استفاده نمود. هر روش قابلیت خاص خود را داشته و مزایای زیادی در اختیار افراد قرار می دهد، با این وجود هر نوع جوشکاری عملکرد کاملا متفاوت دارد.
تفاوت در اسم جوش آرگون و co2
از بارزترین تفاوت های جوش آرگون و co2 می توان به اسم این دو نوع جوش اشاره کرد، همان طور که در سطرهای بالا اشاره کردیم نام جوش آرگون جوش تیگ است که در آن از گازهای خنثی و تنگتن استفاده شده است این در حالی است که در جوش co2 از گاز خنثی و نام فلز استفاده شده ست .
سرعت جوش کاری گاز آرگون و co2
سرعت بالای جوش از مهم ترین مولفه هایی است که در صنعت جوشکاری اهمیت دارد به همین دلیل بسیاری از صاحبان کار به دنبال دستگاه جوشی هستند که سرعت بسیار بالایی دارند که در میان دو جوش آرگون و co2، سرعت جوش co2 بیشتر از جوش گاز آرگون بیشتر است .
ضخامت جوش در آرگون و co2
ضخامت جوش در گاز آرگون به 5 میلی متر می رسد این در حالی است که در گاز co2 این ضخامت به 40 میلی متر نیز می رسد.
تفاوت در نوع جوش
از دیگر تفاوت های جوش آرگون و co2 می توان به تفاوت جوش و استفاده از سیم جوش اشاره کرد برای نمونه در جوش آرگون استفاده از سیم جوش امری دل به خواهی است این در حالی است که در روش co2 وجود سیم جوش کاملا اجباری است و حتما باید استفاده شود.
جریان برق مورد استفاده
در روش آرگون از جریان برق AC و DC استفاده می شود اما در روش co2 تنها از جریان DC با قطب معکوس استفاده می شود.
مصرف الکترود در گاز آرگون و co2
در جوش آرگون الکترود تنگستن استفاده نمی شود این در حالی است که در جوش با روش co2 وجود الکترود الزامی است.
کاربرد گاز آرگون و co2
برای جوش قطعاتی چون سینک ظرفشویی، جعبه ابزار و یا جوش لوله از گاز آرگون استفاده می شود این در حالی است که از روش co2 برای جوش قطعاتی با ضخامت متفاوت می توان بهره برد همچنین در جوش آرگون از گاز های محافظ جهت جدا سازی هوای محیط از منطقه جوش استفاده می شود این در حالی است که در جوش co2 برای جدا کردن مناطق جوش از گازهای خنثی که با فلز ترکیب نمی شوند استفاده می شود.
از دیگر تفاوت های جوش گاز آرگون و co2 این است که در جوش آرگون از سیم جوش دستی با سرعت کم استفاده می شود این در حالی است که در co2 از دستگاه جوش به صورت مداوم استفاده می شود .
مزایا و معایب جوش گاز آرگون و گاز co2
مزایا و معایب جوش گاز آرگون | |
مزایا | معایب |
قابلیت جوش کاری برای مدت زمانی طولانی | به توجه به مدت زمان بالای جوشکار امکان گرما زدگی وجود دارد. |
عدم نیاز به پاکسازی مداوم | ایجاد حالت تهوع و سرگیجه |
انجام جوشکاری برای تجهیزات هنری و ظریف | منتشر شدن گازهای سمی و خطرناک که می تواند آسیب های جبران ناپذیری را به همراه داشته باشد. |
امکان جوشکاری صفحات صاف ویکدست | وجود اشعه مادون قرمز |
عدم اغتشاش در جریان قوس | کاهش شنوایی |
کاربرد بالایی در صنایع مختلف خودروسازی، کشتی سازی و صنعت نفت و گاز دارد. | آسیب های جدی به عصب های بینایی |
به دلیل عدم وجود دود و جرقه به راحتی می توانید منطقه قوس و حوضچله مذاب را مشاهده نمایید. |
|
سرعت بالای کار |
|
بهره وری بالا |
|
سهولت در تمیزی محل کار |
|
مزایا و معایب جوش با روش CO2
پس از آشنایی با مفهوم هر دو حالت جوشکاری، به خوبی می توان برتری هر یک را در شرایط خاص مشخص کرد، اما آنچه باعث برتری این دو روش جوشکاری به نسبت سایر روش های دیگر می شود، مزایای متعدد استفاده از آن ها است. از مهم ترین مزای و معایب این روش ها می توان به جداول زیر اشاره کرد:
مزایای جوش با روش CO2 | معایب جوش با روش CO2 |
جوشکاری فلزات با ضخامت های متفاوت | هدر رفتن بالای گاز |
اتصال بسیار مستحکم و قوی | استفاده از تجهیزات پیچیده و گران قیمت |
نیازی به الکترود ندارد | حجم بالای تجهیزات جوشکاری |
فرآیند جوشکاری سرعت بسیار بالایی دارد. | نیاز به فرد متخصص و کار بلد |
امکان اتصال فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی | گاز ساطع شده با این روش می تواند برای چشم و پوست آسیب های جبران ناپذیری به همراه داشته باشد. |
استفاده از سیم جوش | وجود گاز کربن دی اکسید می تواند آسیب های بسیاری را برای فرد به دنبال داشته باشد. |
امکان اتصال ایمن در مدت زمان بسیار کمی | سیم ذوب شده در نوک تفنگ گیر می کند. |
امکان مشاهده حوضچه مذاب و قوس الکتریکی |
|
سخن پایانی
با توجه به اهمیت بالایی که جوش آرگون و CO2 دارد بهتر است اطلاعات دقیقی در ارتباط با این دو داشته باشید تا بتوانید با کیفیت بالایی از این روش ها استفاده نمایید.
جهت اطلاعات بیشتر در خصوص جوش آرگون و CO2 می توانید با شماره هایی که در انتهای مقاله درج شده است و با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید و از مشاوره های بی نظیر متخصصین ما بهره مند شوید.
مقاله مرتبط:
معرفی کامل جوشکاری co2 بهمراه مزایا و معایب آن
جوشکاری co2 برای جوشکاری قطعات فلزی مختلفی نظیر تیرچه‌های فلزی، پل‌ها، تندیس‌ها و غیره استفاده می‌شود
نقد و بررسی کامل انواع رنده تراشکاری
رنده تراشکاری یکی از تجهیزات حرفه ای در صنایع است به عنوان یک ابزار کاربردی بر روی دستگاه تراش نصب خواهد شد، از این ابزار در جهت فرم دهی و تراش قطعات مختلف استفاده می شود، البته توجه داشته باشید که معمولا این ابزار جهت شکل دهی به متریال فلزی و چوبی کاربرد زیادی دارند. این تجهیزات در مدل های متفاوتی طراحی و تولید می شوند که هر یک قابلیت های خاصی دارند و در بخش های مختلف مورد استفاده قرار میگیرند. برای خرید رنده تراشکاری می توانید به فروشگاه های معتبر به صورت حضوری و آنلاین مراجعه نمایید.
رنده تراشکاری چیست؟
امروزه پیشرفت تکنولوژی شگفتانه های زیادی را برای افراد به همراه دارد و هر یک خدمات و قابلیت های خاصی دارند که باعث افزایش سطح رفاه و آرامش زندگی می شود. ممکن است برخی از فناوری ها تاثیر مستقیم در زندگی افراد نداشته باشند اما استفاده از آن ها در تولید برخی ابزار و لوازم امری مهم و قابل توجه است.
رنده تراشکاری یکی از ابزار متفاوت و کاربردی در صنایع است که به واسطه آن می توان انواع قطعات فلزی و چوبی را به شکل دلخواه تراشید و فرم داد، این متریال پس از تغیرات جزئی و کلی به عنوان ملزومات مهم در محل زندگی یا محیط های کاری مورد استفاده قرار میگیرند.
این تجهیزات از یک دوک چرخان تشکیل شده اند که قطعه کار را در جای خود نگه می دارند، در حالی که ابزار برش در امتداد قطعه کار حرکت می کند و مواد اضافی را برای رسیدن به شکل یا طرح مورد نظر حذف می کند.
مزایای رنده تراشکاری
یکی از مزایای اصلی رنده تراشکاری، توانایی آن در ایجاد برش های بسیار دقیق و متقارن است. حرکت چرخشی قطعه کار امکان فرم دهی صاف و یکنواخت را فراهم می کند و در نتیجه طرح های استوانه ای یا مخروطی دقیقی ایجاد می شود. این امر باعث می شود که رنده تراش به ابزاری ضروری در کاربردهایی مانند تراشکاری، رزوه کشی یا شیار کاری، که در آن برش های پیچیده و یکنواخت نیاز است، تبدیل شود.
علاوه بر این، این تجهیزات ماشین‌های بسیار متنوعی هستند که می‌توانند طیف وسیعی از قطعات کار و مواد را در خود جای دهند. با ابزارهای برش و تنظیمات مناسب، آنها می توانند اشکال پیچیده و عملیات های متعدد مانند روکش، سوراخ کردن، یا خنجر را انجام دهند. این انعطاف‌پذیری باعث می‌شود که رنده تراش در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، هوافضا یا تولید مبلمان، جایی که ممکن است چندین قطعه با مشخصات مختلف نیاز به ماشینکاری داشته باشند، بسیار کاربردی شود.
قسمت های رنده تراشکاری
همانطور که عنوان شده انواع مختلفی از رنده تراشکاری طراحی و تولید می شود که هر یک از مدل های آن در بخش ها و صنایع متفاوتی مورد استفاده قرار می گیرند،. علت تنوع این ابزارآلات عملکرد متفاوت آن ها است، در واقع در طراحی این تجهیزات از متریال متفاوت استفاده شده که باعث می شود تا علاوه بر ظاهر، عملکرد متفاوتی نیز داشته باشند. به طور کلی انواع رنده تراشکاری از بخش ها قطعات مختلفی ساخته شده اند که از اصلی ترین آن می توان به تیغچه رنده اشاره کرد.
تیغچه مهمترین قسمت رنده است که وظیفه فرم دهی به انواع فلز و چوب را دارد، کیفیت و مقاومت این قسمت تاثیر زیادی در عملکرد دستگاه خواهد داشت، زیرا هر چه سختی آن بالا باشد فرم دهی به متریال راحت تر می شود. عملکرد فوق العاده و تاثیر گذار این قطعه در بخش رنده تراشکاری سبب شده تا برند های زیادی در طراحی آن فعالیت داشته باشند، معمولا هر برند از متریال خاصی برای تولید تیغچه استفاده می کند و همین امر سبب تفاوت در کیفیت آنها شده است. به طور کلی در طراحی این ابزار متریال متنوعی بکار رفته که شامل موارد زیر هستند:
- آهن
- چدن
- فولاد
- فلزات سخت
- مواد مصنوعی
- فولاد ابزار آلیاژی و غیر آلیاژی
- انواع فلزات غیر آهنی سبک و سنگین
با توجه به شکل ظاهری رنده تراشکاری، برای مقاومت لبه های آن در برابر متریال فلزی و چوبی از جنس مختلف استفاده می شود. معمولا قطعاتی که از جنس فلزات سخت طراحی و تولید می شوند به واسطه چند لبه بودن بسیار تیز و برنده هستند، همچنین با گذر زمان نیازی به تیز کردن ندارند. البته این متریال معایبی نیز به همراه دارد که از مهم ترین آن ها می توان به عدم مقاومت کافی در برابر ضربه است، علاوه بر این نمی توانید با استفاده از روش های مختلف آن ها را به یکباره سرد کنید چرا که باعث ایجاد ضعف در بنیان رنده خواهد شد.
یکی از کاربردی ترین که در تولید رنده تراشکاری مورد استفاده قرار میگیرد، انواع مواد مصنوعی هستند که استفاده از آن ها مزایای زیادی را به همراه دارد. این متریال مقاومت زیادی در برابر ضربه و حرارت دارد و معمولا در تولید آن از پلی اتیلن استفاده می شود.
جنس قطعات رنده تراشکاری
برای آن که شما بتوانید قطعات متنوع را به درستی و با دقت بالایی تراش دهید نیازمند به رنده تراکشاری در جنس‌های متنوع خواهید بود. به این نکته توجه داشته باشید جنس قطعات رنده تراشکاری با توجه به کاربرد آنها متنوع خواهد بود و تمامی ابزارهای تراشکاری و یا همان رنده‌های تراشکاری دارای سختی بسیار زیادی هستند و مقاومت بسیار بالایی در برابر حرارت از خود نشان می‌دهند و به راحتی نیز دچار سوختگی نخواهند شد. به صورت کلی جنس قطعات رنده تراشکاری در یکی از دسته بندی‌های زیر قرار خواهد داشت:
رنده‌های تراشکاری از جنس آلیاژ
فولادهای آلیاژی علاوه بر آن که دارای کربن هستند دارای موارد دیگری اعم از وانادیوم، کرم، ولفرام، مولیبدن و کبالت را در خود موجود دارند. به صورت کلی قطعات رنده تراشکاری که در این دسته قرار گرفته‌اند به دو دسته کم آلیاژ و پر آلیاژ تقسیم بندی شده‌اند.
به این نکته توجه داشته باشید فولادهای کم آلیاژ حرارت را تا 300 درجه سانتی گراد و فولادهایی که از نوع پر آلیاژ هستند تا 600 درجه سانتی گراد از خود مقاومت نشان خواهند داد و به هیچ عنوان سختی خود را از دست نخواهند داد. فولادهای پر آلیاژ امروزه با نام فولادهای تندبر نیز شناخته می‌شوند که معمولاً دارای رنده‌های به شکل گرد، مربع و ذوزنقه هستند و دارای طولی برابر با 200 میلی متر می‌باشند.
رنده‌های تراشکاری از جنس غیر آلیاژی
در صورتی که رنده‌های تراشکاری شما در این دسته قرار گرفته باشد با نام فولادهای غیر کربنی نیز شناخته می‌شوند. این نوع از رنده‌ها معمولاً دارای 0.5 تا 1.5 درصد کربن هستند و سختی خود را تا 250 درجه سانتی گراد حفظ خواهند کرد. به این نکته توجه داشته باشید رنده‌های تراشکاری که از جنس غیر آلیاژی هستند امروزه برای تراشکاری قطعات فولادی نرم مورد استفاده قرار میگیرند.
رنده‌های تراشکاری از جنس فلزات سخت
در صورتی که رنده‌های تراشکاری شما از جنس فلزات سخت باند در حقیقت مخلوط پودر کاربید و برخی از فلزات دیرگداز اعم از کاربید ولفرام، تیتان، تانتال، مولیبدن و یا وانادیوم خواهند بود که برای چسباندن از پودر کبالت استفاده می‌کنند. برخی از اصلی‌ترین مزیت‌های استفاده از این رنده‌ها مقاومت بالای آنها در برابر هر نوع ساییدگی و حرارت می‌باشد.
این نوع رنده‌های تراشکاری معمولاً تا 900 درجه سانتی گراد را تحمل خواهند کرد. به این نکته توجه داشته باشید برای براده برداری بهتر است به سراغ رنده های تراشکاری از جنس فلزات سخت بروید تا سرعت کار بالاتری داشته باشید. رنده هایی که در این دسته قرار گرفته اند با توجه به کاربردی که دارند در اشکال متنوعی تولید و عرضه شده اند و هر یک از آن ها دارای خصوصیات منحصر به فردی هستند.
رنده‌های تراشکاری از جنس فلزات سرامیکی
فلزات سرامیکی معمولاً از جنس اکسید فلزات، سیلیسیم و کرم به عنوان فلزات سخت و از مولبیدن و کبالت به عنوان چسباننده استفاده خواهند کرد. یکی از اصلی ترنی ویژگی‌هایی که می‌توان برای این رنده‌های بیان کرد مقاومت 5 الی 10 برابر بیشتر آنها در برابر فلزات سخت می‌باشد. به این نکته توجه داشته باشید این رنده‌ها توانایی حفظ سختی خود تا 1200 درجه سانتی گراد را دارند و برای تراشیدن فلزات سخت کاری شده مورد استفاده قرار میگیرند.
تراشکاری یکی از شغل های پرطرفدار و جذاب در صنعت می باشد که برای ورود به آن نیاز هست با این حرفه بصورت کامل آشنا شوید برای این منظور شما می توانید مقاله تراشکاری را مطالعه نمایید
قیمت رنده تراشکاری
یکی از مهم ترین معیار های خرید تجهیزات برای دستگاه های تراشکاری، قیمت آن ها است. رنده تراشکاری به عنوان یکی از کاربردی ترین اجزای این دستگاه با داشتن قابلیت های متفاوت در مدل های متنوعی طراحی می شود، بدون شک تنوع در کاربرد و مدل از مهم ترین عامل های تاثیر گذار در قیمت رنده تراشکاری هستند.
همانطور که در مطالب فوق عنوان شده در طراحی و تولید رنده تراشکاری از یک قطعه کاربردی به نام تیغچه استفاده شده که به عنوان اصلی ترین بخش این ابزار از آن یاد می شود. در واقع تیغچه با هدف برش و شکل دهی مورد استفاده قرار میگیرد و به دلیل داشتن تماس مستقیم با انواع چوب و فلز از مقاومت و کیفیت بالایی برخوردار است، بر این اساس انواع تیغچه رنده تراشکاری در مدل های متفاوت و از متریال مختلف تولید می شود و همین امر یکی از عامل های تاثیر گذار در قیمت نهایی محصول به شمار می آید.
جدول انواع رنده تراشکاری
به طور کلی انواع رنده های تراشکاری بر اساس نوع عملکرد به دو دسته تقسیم می شوند که هر یک زیر مجموعه و کارایی متفاوتی دارد و شامل موارد زیر هستند:
انواع رنده تراشکاری | رو تراشی | پیشانی تراشی |
نحوه عمل در براده برداری | کاملا موازی با محور دستگاه | عمود بر محور دستگاه |
رنده مستقیم ISO۱ یا (DIN۴۹۷۱) | به صورت خشن کاری | —- |
رنده سرکج ISO۲ یا (DIN۴۹۷۲) | حالت خشن کاری | حالت خشن کاری |
رنده گوشه تراش ISO۳ یا (DIN۴۹۷۸) | ایجاد گوشه های 90 |
|
رنده پرداخت کاری سرپهن ISO۴ یا (DIN۴۹۷۶) |
|
|
رنده ISO۵ یا (DIN۴۹۷۷) |
| برای ایجادپله‌ای در قطعه کار |
رنده ISO۶ یا (DIN۴۹۸۰) | برای رو تراشی پله ها |
|
هر یک از موارد فوق در شرایط خاص مورد استفاده قرار میگیرند و بر اساس استاندارد های DIN و ISO قابلیت فرم دهی مختلف بر روی متریال مختلف را دارند.
در صورتی که نیاز به اطلاعاتی در خصوص خدمات تراشکاری و لیست قیمت های آن دارید می توانید در مقاله
خدمات تراشکاری در تهران بهمراه لیست قیمت آنها
به آن مراجعه نمایید.
زوایای رنده تراشکاری
با توجه به این که انواع رنده تراشکاری و قطعات آن از متریال مختلف تولید شده اند، پس بدون شک در بخش های متفاوتی نیز مورد استفاده قرار میگیرند. یکی از مهم ترین نکات در زمان استفاده از این تجهیزات، نحوه کار با آن ها است که نیاز به تخصص و دانش لازم دارد. تنظیم زاویه مورد نیاز برای هر متریال متفاوت است از این رو باید در نظر داشته باشید که از چه زاویه ای برای چه متریالی استفاده می کنید.
به طور کلی زوایای رنده شکاری برای سطوح مختلف به دو دسته زوایای اصلی و فرعی تقسیم می شوند که هر یک دارای زیر مجموعه های متفاوتی است، زوایای اصلی خود دارای سه زیر شاخه متفاوت است که شامل موارد زیر هستند:
براده
این زاویه برای رنده تراشکاری با نماد γ گاما شناخته شده و زاویه مشخص شده بین سطح براده و صفحۀ مرور داده شده بر نوک ابزار و مرکز قطعه کار قرار دارد.
آزاد
زاویه ای که برا این سطح مشخص شده سطح آزاد بغل ابزار و صفحه عمود بر صفحه قبل که از لبه ی اصلی ابزار بگذرد هستند و آن را با نماد α آلفا نمایش می دهند.
گوه
برای این سطح زاویه بستگی به دو سطح قبل دارد چرا که حد مشخص شده بین زاویه آزاد و زاویه براده با نما زاویه گوه مشخص شده و با نماد β بتا آن را نشان می دهند.
زمانی که سر ابزار درست در مرکز قطعه قرار میگیرد، زوایای تعریف شده مقدار درست به خود میگیرند، لازم است بدانید که زاویه گوه مقدار ثابت همیشگی داشته و میزان نفوذ ابزار و استحکام آن بر روی این زاویه تاثیر گذار؛ در واقع به نوعی می توان گفت که رابطه عکس دارند. علاوه بر موارد عنوان شده، زوایای دیگری وجود دارند که به واسطه استفاده از آنها می توان به سادگی متریال مختلف را فرم داد، این زوایا نیز در سه دسته زوایای فرعی قرار دارند و شامل موارد زیر هستند:
تنظیم
محل قرار گیری این زاویه درست نقطه میانی سطح کار و لبه اصلی ابزار است و با نماد κکاپا شناخته شده است، لازم به ذکر است که میزان دقت در این زاویه تاثیر زیادی بر عملکرد فرم مقطع براده و براده برداری دارد. در زمان استفاده از این زاویه در حالت خشن کای باید میزان آن کمتر از 90 درجه باشد.
راس
بهترین حالت مشخص و زاویه صحیح برای این حالت بین 80 درجه تا 11 درجه است. این زاویه که با نماد ε اپسیلن نمایش داده می شود دقیقا بین لبه اصلی و فرعی ابزار قرار دارد؛ دقت داشته باشید که برای بهبود صافی سطح و افزایش دوام رنده در این زاویه بهتر است نوک آن گرد باشد.
تمایل
λ لاندا نمادی است که برای زاویه تمایل مورد استفاده قرار میگیرد و مقدار آن بین –4 و +4 مشخص شده است. وجه تمایز این زاویه با سایر زوایا این است که درجه مثبت برای پرداخت کاری و درجه منفی برای خشن کاری استفاده می شود، به این ترتیب می توان از آن در بخش های متنوع تراشکاری استفاده کرد. از دیگر نکات مهم زاویه تمایل این است که محل قرار گیری آن بین لبه اصلی و سطح افق است از این رو چنانچه صعود لبه اصلی به سمت نوک باید زوایا مثبت و در غیر این صورت زاویه منفی خواهد بود.
رنده تراشکاری hss
همانطور که عنوان شده در طراحی و تولید انواع رنده تراشکاری از تجهیزاتی استفاده شده که وجه تمایز مدل های مختلف از این تجهیزات به شمار می آیند. رنده تراشکاری HSS یکی از قطعات کاربردی در این رنده است که کاربرد متفاوت دارد و معمولا در اشکال مختلف گرد، ذوزنقه و مربع طراحی و تولید می شوند، تنوع در فرم این رنده سبب شده تا در بخش های متفاوتی مورد استفاده قرار بگیرد. لازم است بدانید که استفاده طولانی مدت از این قطعات سبب بروز کندی در تراش می شود از این رو لازم است به واسطه سمباده زدن مجددا تیز شوند.
بهتر است بدانید که رنده تراشکاری hss در درجه اول برای شکل دادن و برش قطعات فلزی با دقت بال استفاده می شود. طراحی آن امکان حذف کارآمد مواد را فراهم می کند، زیرا از فولاد با سرعت بالا ساخته شده است که مقاومت حرارتی و خواص سایش عالی دارد. این ابزار مهندسان را قادر می سازد تا قطعات پیچیده ای را برای ماشین آلات یا سازه ها به راحتی تولید کنند.
یکی از مزایای کلیدی این نوع از رنده تراشکاری توانایی آن در مقاومت در برابر گرمای شدید تولید شده در حین عملیات ماشینکاری است. علاوه بر این، طراحی رنده تراشکاری hss امکان تخلیه کارآمد تراشه را فراهم کرده و از تداخل هر گونه تراشه یا زباله در فرآیند ماشینکاری جلوگیری می کند. این امر برای تضمین کیفیت و دقت محصول نهایی بسیار مهم است.
علاوه بر موارد گفته شده، تطبیق پذیری رنده تراش hss آن را قادر می سازد تا بر روی انواع مختلفی از مواد، از جمله فلزات آهنی و غیر آهنی استفاده شود. این جنبه اهمیت این ابزار را در کاربردهای مهندسی بیشتر برجسته می کند.
در خرید رنده تراشکاری به چه مواردی باید دقت کرد؟
حال که با انواع رنده تراشکاری و نحوه کارکرد آنها در صنایع مختلف آشنا شدید ، شاید سوال شما این باشد که در خرید این تجهیزات به چه مواردی باید دقت کنیم تا یک خرید موفق داشته باشیم؟ در پاسخ این سوال ما موارد زیر را آورده ایم:
1- توجه به اندازه و ظرفیت دستگاه
یکی از مهمترین فاکتورهایی که در خرید رنده تراش باید در نظر گرفت اندازه و ظرفیت آن است. این رنده ها در اندازه‌های مختلف، از مدل‌های کوچک رومیزی گرفته تا مدل های مناسب ماشین‌های صنعتی بزرگ تولید می‌شوند. اندازه رنده تراش انتخابی شما باید با اندازه پروژه هایی که قصد دارید روی آنها کار کنید مطابقت داشته باشد.
2- توجه به نوع تراشی که می خواهید ایجاد کنید
نوع تراش انتخابی شما نیز از نکات مهمی است که در خرید باید در نظر داشته باشید. همانطور که در بخش های بالا توضیح دادیم انواع مختلفی از تراش موجود است که از جمله آنها می توان به تراش چوب، تراش فلزی و تراش ترکیبی اشاره کرد. تراش های چوبی به طور خاص برای کار با چوب طراحی شده اند، در حالی که تراش های فلزی برای کار با فلز طراحی شده اند.
3- توجه به برند دستگاه
نکته مهم دیگری که باید به آن توجه کرد، برند و شهرت سازنده آن است. در خرید یک تولید کننده معتبر با سابقه تولید رنده تراشکاری با کیفیت بالا را انتخاب کنید. درباره بررسی ها و رتبه بندی های مشتریان تحقیق کنید تا از قابلیت اطمینان و عملکرد ماشین تراش مورد نظر خود مطلع شوید. یک نام تجاری قابل اعتماد می تواند در شما آرامش خاطر و اطمینان حاصل کند که سرمایه گذاری خوبی انجام می دهید.
4- در خرید رنده تراشکاری هزینه ها را در نظر بگیرید
هزینه رنده تراش بسته به عواملی مانند اندازه، قدرت و ویژگی ها می تواند بسیار متفاوت باشد. برای خرید خود بودجه ای تعیین کرده و قیمت های تولید کنندگان مختلف را مقایسه کنید تا تراشکاری متناسب با بودجه خودتان را پیدا کنید. در حین توجه به بودجه توجه داشته باشید که رنده تراشکاری در عین حال نیازهای شما را برآورده کند. به خاطر داشته باشید که قیمت بالاتر همیشه کیفیت بهتر را تضمین نمی کند، بنابراین قبل از تصمیم گیری نهایی، حتما تحقیق کنید و گزینه ها را با هم مقایسه کنید.
5- توجه به خدمات پس از فروش
نگهداری و پشتیبانی فاکتورهای دیگری هستند که باید هنگام خرید رنده تراش در نظر بگیرید. تراشکاری را انتخاب کنید که نگهداری آن آسان باشد و در صورت داشتن هر گونه سوال یا مشکل، از پشتیبانی مشتری خوبی برخوردار باشد. به دنبال ماشین‌هایی باشید که دارای ضمانت‌هایی برای محافظت از سرمایه‌گذاری و ایجاد آرامش خاطر هستند.
جمع بندی
رنده تراشکاری کاربردی ترین بخش از یک دستگاه تراشکاری است که در مدل های متفاوت طراحی شده و قابلیت های متفاوتی دارد. از این تجهیزات برای فرم دهی و تراشیدن انواع متریال مثل فلز، چوب و غیره استفاده می شود از این رو در بخش صنایع و تولیدات کارایی فوق العاده ای دارد. برای کسب اطلاعات از قیمت و خرید رنده تراشکاری می توانید به وب سایت های حرفه ای مراجعه نمایید.
مقاله پیشنهادی: بررسی کامل شغل تراشکاری – درآمد و بازار کار
مراحل کامل راه اندازی یک کارگاه تراشکاری
کارگاه تراشکاری یکی از مهمترین مراکز تولید در صنعت ماشین سازی است که در آن قطعات فلزی با دقت بالا و ابعاد مختلف تولید می‌شوند. راه اندازی یک کارگاه تراشکاری، نیازمند بررسی دقیق موارد مختلفی مانند مکان، تجهیزات، دستگاه‌های تولید، نیروی انسانی و موارد دیگر است. در این مقاله به مراحل کامل راه اندازی یک کارگاه تراشکاری پرداخته خواهد شد.
تاریخچه شغل تراشکاری
ابتدایی‌ترین ابزارهای تراشکاری در دوران باستان توسط تمدن‌های مصر، یونان، و روم باستان استفاده می‌شدند. این ابزارها به‌طور عمده برای ساخت اجزای مختلف از چوب، سنگ، و فلز مورد استفاده قرار می گرفتند. در قرون وسطی، ابزارهای تراشکاری پیچیده‌تر شدند و به‌ویژه در صنایع نجاری و فلزکاری مورد استفاده قرار گرفتند. با آغاز انقلاب صنعتی در قرن نوزدهم، تراشکاری به یکی از بخش‌های حیاتی صنعت تبدیل شد. این دوران شاهد اختراع و توسعه ماشین‌آلات پیشرفته برای تراشکاری بود.
ماشین تراش و تاریخچه روی کار آمدن آن
اولین ماشین تراش در اواخر قرن 18 میلادی به‌وسیله نیکولا-ژوزف کونه اختراع شد. این ماشین‌ها برای تراشیدن و شکل‌دهی فلزات به‌کار می‌رفتند و به‌طور عمده در صنعت ساعت‌سازی و ساخت قطعات دقیق استفاده می‌شدند.
در طول قرن 19، ماشین‌های تراش با افزودن امکانات جدید و بهبود طراحی به‌طور قابل توجهی پیشرفت کردند. این پیشرفت‌ها شامل توانایی‌های بیشتری در تولید قطعات با دقت بالا بود. با پیشرفت تکنولوژی در قرن 20و 21، ماشین‌های تراش به‌طور مستمر بهبود یافته و به ماشین‌های CNC (کنترل عددی کامپیوتری) تبدیل شدند که امکان تراشکاری با دقت بسیار بالا و خودکار را فراهم می‌آورند. مجموع این پیشرفت‌ها باعث شد که تراشکاری به یک صنعت کلیدی در تولید و ساخت قطعات پیچیده و دقیق تبدیل شود و نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا کند.
انتخاب مکان مناسب برای کارگاه تراشکاری
انتخاب مکان مناسب برای کارگاه تراشکاری از مهمترین موارد است که در راه اندازی این کارگاه باید به آن توجه شود. مکانی که برای کارگاه انتخاب می‌شود باید دارای فضای کافی برای نصب و راه اندازی دستگاه‌های تولید، ذخیره مواد اولیه و محصولات تولیدی و اتاق کارکنان باشد. همچنین باید دسترسی به خطوط حمل و نقل عمومی و مناسب برای تردد کامیون‌ها و وسایل حمل و نقل دیگر نیز داشته باشد.
در انتخاب مکان کارگاه باید به عوامل زیر توجه کرد:
- فضای کافی: باید اطمینان حاصل شود که مکان انتخابی برای کارگاه، دارای فضای کافی برای نصب و راه اندازی دستگاه‌های تولید، ذخیره مواد اولیه و محصولات تولیدی و اتاق کارکنان باشد. مساحت کلی مورد نیاز برای تاسیس کارگاه تراشکاری، در حدود ۱۰۰۰ متر مربع پیشنهاد می‌شود.
- دسترسی به خطوط حمل و نقل: مکان کارگاه باید دسترسی به خطوط حمل و نقل عمومی و مناسبی برای تردد کامیون‌ها و وسایل حمل و نقل دیگر داشته باشد.
- امنیت محیط: باید اطمینان حاصل شود که مکان کارگاه از نظر امنیتی مناسب است و خطری برای سلامت کارکنان و تجهیزات کارگاه وجود ندارد.
- هزینه‌های اجاره: باید هزینه اجاره مکان را با در نظر گرفتن سایر هزینه‌ها به طور جامع محاسبه کرد تا بتوان به صرفه‌جویی در هزینه‌ها دست یافت.
- امکانات فنی و ابزارهای پشتیبانی: باید اطمینان حاصل شود که مکان دارای امکانات فنی و ابزارهای پشتیبانی لازم برای تعمیر و نگهداری دستگاه‌های تولید و تجهیزات کارگاه است.
- شرایط قانونی: باید از نظر شرایط قانونی و مجوزهای لازم، انتخاب مکان را با دقت انجام داد.
کسب مجوز کارگاه تراشکاری
برای احداث یک کارگاه تراشکاری در ایران، نیاز به کسب مجوزهای لازم از مراجع مختلف دارید. درواقع تمام کسانی که قصد دارند یک واحد صنفی تاسیس نمایند، باید ابتدا اقدام به اخذ پروانه کنند. جواز مربوط به تأسیس کارگاه تراشکاری و فلزکاری از سوی اتحادیه فلز تراش و ماشین سازی صادر می‌شود. جواز تراشکاری در ابتدا به صورت یک ساله، سپس به‌صورت ۵ ساله صادر می‌شود و حدودا بیش از ۳ میلیون هزینه خواهد داشت. چنانچه همه مدارک لازم برای اخذ جواز تراشکاری آماده باشد حدودا یک ماه زمان نیاز خواهد بود تا پروانه کسب صادر شود.
لازم به ذکر است که این مجوزها ممکن است در برخی مناطق یا در صنایع خاص دارای تفاوت‌هایی باشند. برای کسب اطلاعات دقیق‌تر در این زمینه، بهتر است با مراجع مربوطه تماس بگیرید.
مدارک مورد نیاز برای اخذ پروانه کسب
مدارکی که برای اقدام به اخذ جواز کارگاه تراشکاری مورد نیاز است به شرح زیر می‌باشد:
- اصل و کپی مدارک شناسایی
- عکس پرسنلی متقاضی
- گواهی صلاحیت فنی
- سند ملک یا اجاره نامه یا مبایعه نامه به‌نام متقاضی
- کارت بهداشت
- گواهی عدم سوء پیشینه
- فیش واریز هزینه عضویت به اتحادیه
- فیش واریز به ارگان‌هایی مانند شهرداری، بیمه، راهداری و…
- فیش واریزی به حساب مجمع امور صنفی
- فیش پرداختی به حساب‌های دولتی
- گواهی مالیاتی از اداره مالیات ذی ربط مبنی بر تشکیل پرونده مالیاتی و تسویه حساب
تهیه تجهیزات و دستگاه‌های تولید
در گام بعدی باید تجهیزات و دستگاه‌های تولید مورد نیاز برای کارگاه تهیه شود. این تجهیزات شامل دستگاه‌های تراشکاری، دستگاه‌های برش و دستگاه‌های اندازه‌گیری می‌شود. باید به این نکته توجه داشت که تجهیزات و دستگاه‌های تهیه شده دارای کیفیت و دقت بالا باشند تا بتوان به تولید قطعات با دقت و کیفیت بالا دست یافت.
بهتر است که ابتدا نیازهای ماشینی و تجهیزاتی که برای اجرای فرآیندهای تولیدی لازم است، شناسایی شوند. بعد از شناسایی نیازها، باید به دنبال ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز برای پوشش این نیازها باشید. در این مرحله لازم است که ماشین‌آلات و تجهیزات مختلفی را مورد بررسی قرار دهید و با توجه به نیازهای خود، بهترین گزینه را انتخاب کنید.
به طور کلی، قیمت‌های ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز برای راه‌اندازی یک کارگاه، بستگی به نوع صنعت و فرایندهای تولیدی دارد. در ادامه به عنوان مثال، لیستی از حدود قیمت‌های بعضی از ماشین‌آلات و تجهیزات مهم و مورد نیاز برای راه‌اندازی یک کارگاه تراشکاری آورده شده است:
تجهیزات | قیمت |
ماشین تراز متوسط | حدود ۱۶۰ میلیون |
ماشین فرز CNC | حدود ۲۰ میلیون |
دریل ایستاده یا ستونی ۲۵۰ وات | حدود ۸۰ میلیون |
مواد اولیه و ابزارآلات خرد | حداقل ۱۵۰ میلیون |
لازم به ذکر است هزینه‌های مورد نیاز برای راه‌اندازی یک کارگاه تراشکاری، بیشتر از مجموع هزینه‌های ماشین‌آلات و تجهیزات است و شامل هزینه‌هایی مانند خرید و یا اجاره کارگاه، هزینه‌های نیروی کار، هزینه‌های انرژی، هزینه‌های بازاریابی و فروش و غیره می‌شود. بنابراین، برای برآورد کلی هزینه‌های مورد نیاز برای راه‌اندازی یک کارخانه صنعتی، باید به جزئیات بیشتری توجه کرد و از اطلاعات و داده‌های دقیق‌تری استفاده کرد.
در صورت نیاز با تجهیزات مربوط به تراشکاری از جمله رنده تراشکاری می توانید مقاله نقد و بررسی کامل انواع رنده تراشکاری را بررسی نمایید.
استخدام نیروی انسانی
کارگاه تراشکاری برای راه اندازی نیازمند نیروی انسانی متخصص در زمینه تولید قطعات فلزی با دقت بالا است. باید افرادی با تحصیلات و تجربه کافی در این زمینه استخدام شوند. همچنین باید به آموزش و آماده سازی نیروی انسانی جهت بهبود کیفیت و افزایش بهره وری نیز توجه شود.
تعداد نیروی کار مورد نیاز برای شروع کارگاه تراشکاری به موارد مختلفی مانند اندازه و نوع فعالیت‌های کارگاه، حجم تولید، نوع ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده، و میزان اتوماسیون و خودکارسازی فعالیت‌های کارگاه وابسته است. علاوه بر این، تعداد نیروی کار مورد نیاز برای هر فعالیت می‌تواند با توجه به سطح تجربه و مهارت‌های کارگران نیز متفاوت باشد.
بطور کلی، برای شروع کارگاه تراشکاری کوچک، ممکن است تعدادی از ۵ تا ۱۰ نیروی کار کافی باشد. اما در کارگاه‌های بزرگتر با حجم تولید بیشتر، تعداد نیروی کار مورد نیاز بیشتر خواهد بود.
تامین مواد اولیه
تامین مواد اولیه یکی از موارد حیاتی در کارگاه تراشکاری است. برای تولید قطعات فلزی با کیفیت بالا، باید از مواد اولیه با کیفیت و استاندارد استفاده شود. بنابراین باید تامین کنندگان با کیفیت و قابل اعتمادی برای تهیه مواد اولیه انتخاب شوند. همچنین باید به مدیریت موجودی مواد اولیه توجه شود تا همیشه مواد اولیه کافی برای تولید محصولات در دسترس باشد.
ایجاد سیستم کنترل کیفیت
یکی از مهمترین موارد در هر کارخانه و کارگاه تولید، ایجاد سیستم کنترل کیفیت است. در کارگاه تراشکاری نیز باید سیستم کنترل کیفیتی مناسبی را ایجاد کرد تا بتوان به تولید قطعات با کیفیت بالا دست یافت. این سیستم شامل مراحلی مانند بازرسی مواد اولیه، کنترل کیفیت در خط تولید و بازرسی محصولات نهایی می‌شود. این سیستم شامل مجموعه‌ای از مراحل و استانداردها برای ارزیابی و بهبود کیفیت محصولات تراشکاری می شود که به شرح زیر هستند.
بازرسی مواد اولیه
مواد اولیه با کیفیت برای تولید قطعات دقیق و مقاوم ضروری است. پیش از شروع فرآیند تراشکاری، باید کیفیت و استانداردهای مواد اولیه بررسی شوند. علاوه بر این، استفاده از دستگاه‌های تست مواد مانند سختی‌سنج‌ها یا آزمایشات شیمیایی برای اطمینان از کیفیت مواد. نیز مهم و حائز اهمیت است.
کنترل ابزارها و ماشین‌آلات
ماشین‌آلات و ابزارهای تراشکاری باید به صورت منظم کالیبره و نگهداری شوند. انحراف‌های کوچک در تنظیمات ماشین‌ها منجر به تولید قطعات معیوب خواهد شد. این در حالی است که بازبینی منظم و کالیبراسیون دستگاه‌های تراشکاری مانند دستگاه‌های CNC، به همراه بررسی ابزارهای برش از نظر سلامت و تیز بود، نیز مهم و ضروری است.
بازرسی حین فرآیند (In-process Inspection)
در طول فرآیند تراشکاری، بازرسی‌های مداوم انجام می‌شود تا هرگونه خطا یا تغییر در ابعاد یا کیفیت قطعات به سرعت شناسایی شود. استفاده از ابزارهای دقیق اندازه‌گیری مانند میکرومتر، کولیس، و دستگاه‌های اندازه‌گیری نوری (CMM) برای بررسی ابعاد و تطابق با نقشه‌ها و استانداردها حیاتی است.
کنترل نهایی کیفیت محصول
پس از اتمام عملیات تراشکاری، تمامی قطعات باید تحت بازرسی نهایی قرار گیرند تا از تطابق با نقشه‌ها و مشخصات فنی اطمینان حاصل شود.آزمایش‌های نهایی شامل اندازه‌گیری دقیق ابعاد، تست‌های مکانیکی (مثل تست مقاومت)، و بررسی بصری برای شناسایی نواقص ظاهری هستند.
ثبت داده‌ها و گزارش‌دهی
تمامی داده‌های بازرسی باید مستند و ثبت شوند تا امکان تحلیل دقیق عملکرد و شناسایی نقاط ضعف فراهم شود. در این راستا، استفاده از سیستم‌های نرم‌افزاری مدیریت کیفیت (QMS) برای ثبت داده‌ها و گزارش‌دهی مداوم مهم تلقی می شود.
آموزش و به‌روز‌رسانی پرسنل
اپراتورها و پرسنل کارگاه تراشکاری باید به طور مداوم آموزش دیده و با استانداردهای کیفیت و استفاده صحیح از ابزار و تجهیزات آشنا باشند. برای تحقق این هدف، برگزاری دوره‌های آموزشی و جلسات بازآموزی منظم برای بهبود دانش فنی و افزایش دقت در اجرای فرآیندها کاربردی خواهد بود.
تحلیل و بهبود مستمر (Continuous Improvement)
سیستم کنترل کیفیت باید به صورت مداوم بازبینی و بهبود یابد تا بهره‌وری افزایش یافته و میزان خرابی‌ها کاهش پیدا کند. بهره گیری از روش‌هایی مانند چرخه دمینگ (PDCA) برای تحلیل مشکلات و اجرای تغییرات لازم جهت بهبود فرآیندها بسیار مهم و حیاتی است.
تبلیغات و بازاریابی
در این گام باید برای تبلیغات و بازاریابی کارگاه تلاش کرد. باید با توجه به نوع قطعات تولیدی و با استفاده از روش‌های مناسب، از جمله تبلیغات اینترنتی، تبلیغات در رسانه‌های مختلف و شبکه‌های اجتماعی، بازاریابی کارگاه را انجام داد تا بتواند در بازار رقابتی موفق عمل کند.
در کل، تبلیغات و بازاریابی برای کارگاه‌های تراشکاری بسیار مهم است زیرا این حوزه، مانند هر کسب‌وکار دیگری، نیاز به جذب مشتریان جدید و حفظ ارتباط با مشتریان فعلی دارد. دلایل اصلی اهمیت تبلیغات و بازاریابی برای کارگاه‌های تراشکاری عبارتند از:
جذب مشتریان جدید
کارگاه‌های تراشکاری به طور معمول نیاز به مشتریانی از صنایع مختلف دارند. تبلیغات و بازاریابی به کارگاه‌ها کمک می‌کند تا به مشتریان بالقوه در حوزه‌های مختلف مانند خودروسازی، هوافضا، پزشکی، و الکترونیک دسترسی پیدا کنند. با استفاده از تبلیغات مناسب، کارگاه می‌تواند خدمات خود را به این صنایع معرفی کرده و مشتریان جدید جذب کند.
افزایش دیده شدن و شناخت برند
با افزایش رقابت در صنعت تراشکاری، دیده شدن و شناخت برند اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. تبلیغات به کارگاه‌ها کمک می‌کند تا نام خود را در میان رقبا برجسته کنند و از طریق ساخت یک برند قوی، اعتماد مشتریان را جلب نمایند. این امر باعث افزایش مراجعه مشتریان و در نهایت، رشد کسب‌وکار خواهد شد.
ایجاد تمایز در بازار رقابتی
بسیاری از کارگاه‌های تراشکاری خدمات مشابهی ارائه می‌دهند. بازاریابی به کارگاه‌ها کمک می‌کند تا مزیت‌های رقابتی خود، مانند دقت بالا، زمان تحویل کوتاه‌تر، یا استفاده از تجهیزات پیشرفته را برجسته کنند و خود را از دیگر کارگاه‌ها متمایز نمایند.
حفظ و تقویت روابط با مشتریان فعلی
تبلیغات و بازاریابی تنها به جذب مشتریان جدید محدود نمی‌شود؛ بلکه می‌تواند به حفظ و تقویت روابط با مشتریان فعلی نیز کمک کند. ارسال خبرنامه‌ها، ارائه تخفیف‌ها، و ارائه به‌روزرسانی‌ها در مورد خدمات جدید می‌تواند مشتریان را در ارتباط با کارگاه نگه دارد و آنها را به مشتریان بلندمدت تبدیل کند.
توسعه بازار و افزایش درآمد
بازاریابی و تبلیغات مناسب می‌تواند به توسعه بازار و افزایش درآمد کمک کند. با هدف‌گذاری بر بازارهای جدید و ارائه خدمات نوآورانه، کارگاه‌ها می‌توانند دامنه فعالیت‌های خود را گسترش دهند و به بازارهای بیشتری دسترسی پیدا کنند.
بهبود اعتماد و اعتبار
تبلیغات و بازاریابی باعث بهبود اعتبار یک کارگاه می‌شود. مشتریان به کارگاه‌هایی که تبلیغات حرفه‌ای و بازاریابی منظم دارند، اعتماد بیشتری دارند. ارائه محتوای آموزشی، نمایش پروژه‌های موفق و انتشار نتایج واقعی از کیفیت کار می‌تواند این اعتماد را تقویت کند.
پیشرفت و نوآوری در خدمات
بازاریابی به کارگاه‌های تراشکاری این امکان را می‌دهد که خدمات جدید و نوآورانه خود را به بازار معرفی کنند و همواره به روز و پیشرو بمانند. با ارائه محتواهایی مانند ویدئوهای آموزشی یا نمایش تکنیک‌های پیشرفته، کارگاه می‌تواند تصویر خود را به عنوان یک کسب‌وکار مدرن و به‌روز به نمایش بگذارد.
هزینه های تاسیس کارگاه تراشکاری
هزینه‌های مورد نیاز برای افتتاح یک کارگاه تراشکاری به عواملی نظیر اندازه کارگاه، تجهیزات مورد نیاز، میزان نیروی کار، هزینه‌های اجاره مکان، هزینه‌های تأمین مواد اولیه و غیره بستگی دارد.
به عنوان مثال، برای یک کارگاه با ابعاد متوسط و مجهز به تجهیزات لازم، هزینه‌هایی بین یک میلیارد تا ۳ میلیارد به طور متوسط پیش‌بینی می‌شود. اما در صورتی که کارگاه بزرگتر باشد و تجهیزات پیشرفته‌تری نیاز باشد، هزینه‌ها می‌تواند به بیش از ۵ میلیارد هم برسد.
درآمد شغل تراشکاری
درآمد ماهیانه شغل تراشکاری به متغیرهای مختلفی مانند سطح تخصص کارگران، حجم تولید، نوع محصولات تولیدی، تجهیزات و ماشین‌آلات مورد استفاده، بازار فروش و میزان رقابت در بازار وابسته است.
میزان درآمد ماهیانه شغل تراشکاری در کارگاه‌های کوچک و متوسط معمولاً سالانه در حدود ۲۰۰ تا ۵۰۰ میلیون تومان است. در کارگاه‌های بزرگتر و با حجم تولید بیشتر، میزان درآمد ماهیانه می‌تواند با توجه به افزایش حجم تولید و میزان فروش، به صورت چشمگیری افزایش پیدا کند. در حالت کلی سود حرفه تراشکاری در حدود ۱۵ درصد مجموع هزینه‌های دریافتی از کارفرما است. به این معنی که درصورتی که برای پروژه‌ای هزینه‌ای معادل ۱۰۰ میلیون تومان از کارفرما دریافت کرده باشید، ۱۵ میلیون آن به عنوان سود سهم شما شده و مابقی صرف هزینه مواد اولیه خواهد شد.
نکات تکمیلی
تأسیس یک کارگاه تراشکاری می‌تواند یک فرایند پیچیده و زمان‌بر باشد. در ادامه به برخی از نکات مهمی که در تأسیس یک کارگاه باید به آن توجه کنید، اشاره خواهم کرد:
- بررسی بازار: قبل از شروع کار، بهتر است بازار را بررسی کنید تا بفهمید که آیا در منطقه زندگی شما بازار این نوع خدمات مورد نیاز است یا خیر.
- مواد اولیه: برای تراشکاری، مواد اولیه مختلفی مورد نیاز است. برای خرید مواد اولیه، بهتر است به‌صورت مستقیم از تولید کنندگان اقدام به تهیه مواد کرده و ترجیحا با تولیدکنندگانی که که مواد با کیفیت ارائه می‌دهند، همکاری کنید.
- مدیریت مالی: هزینه‌های تأسیس یک کارگاه بسیار بالا است. برای مدیریت مالی بهتر، باید برنامه‌ریزی دقیقی برای هزینه گذاری و برگشت سرمایه داشته باشید.
- ایمنی: ایمنی در کارگاه‌های تراشکاری بسیار مهم است. باید از تجهیزات ایمنی مناسب مانند کفش و لباس محافظ برای کارگران استفاده کنید و همچنین آموزش‌های لازم را برای ایمنی کارکنان ارائه دهید.
- مدیریت زمان: برای موفقیت در حرفه تراشکاری، باید به مدیریت زمان دقیق توجه کنید. برای این کار، باید برنامه‌ریزی دقیقی برای کارکنان و تعیین مهلت‌های دقیق برای تحویل کار به مشتریان داشته باشید.
- خدمات پس از فروش: برای جلب رضایت مشتریان و حفظ آنها، باید خدمات پس از فروش مناسبی ارائه کنید و در صورت بروز هرگونه مشکل به سرعت آن را حل کنید.
سوالات متداول پیرامون تراشکاری
آیا راه اندازی کارگاه تراشکاری به صرفه است؟
اینکه راه‌اندازی کارگاه تراشکاری به صرفه است یا خیر، بستگی به چندین عامل کلیدی دارد. در ابتدا باید بررسی کنید که آیا تقاضا برای خدمات تراشکاری در منطقه شما وجود دارد و آیا رقابت زیاد است یا خیر. هزینه‌های مرتبط با خرید تجهیزات، ابزار، و محل کار نیز باید مورد توجه قرار بگیرد. آیا می‌توانید این هزینه‌ها را تأمین کنید و آیا پیش‌بینی می‌کنید که به سرعت به سود برسید؟
داشتن مهارت و تجربه در تراشکاری تضمین کننده میزان موفقیت شما خواهد بود. اگر شما یا اعضای تیم‌تان تجربه کافی دارید، احتمال موفقیت بیشتر است. همچنین، تجزیه و تحلیل مالی برای پرداخت هزینه‌های جاری مانند دستمزد، مواد اولیه، و هزینه‌های نگهداری تجهیزات، بر میزان سودآوری شما تأثیر می‌گذارد.
آیا روحیه شما برای راه اندازی شغل تراشکاری سازگار است؟
توجه به روحیه و نگرش مثبت در راه‌اندازی شغل تراشکاری می‌تواند تأثیر زیادی بر موفقیت شما داشته باشد. صنعت تراشکاری ممکن است در ابتدا با چالش‌ها و دشواری‌هایی مواجه شود. داشتن روحیه قوی و انگیزه بالا می‌تواند به شما کمک کند تا با مشکلات مقابله کرده و به پیشرفت ادامه دهید. همانطور که می دانید، تکنولوژی و روش‌های تراشکاری به‌طور مداوم در حال تغییر و پیشرفت هستند. داشتن روحیه‌ای برای یادگیری و به‌روز بودن با تکنولوژی‌های جدید در جهت کسب موفقیت شما تاثیر زیادی دارد. دقت داشته باشید که کار در صنعت تراشکاری ممکن است به دلیل فشارهای زمانی و نیاز به دقت بالا، استرس‌زا باشد. توانایی مدیریت استرس و حفظ آرامش در موقعیت‌های فشار برای عملکرد بهتر شما مفید خواهد بود.
اگر شما قصد دارید در یک کارگاه مشارکتی کنید یا تیمی را مدیریت نمایید، داشتن روحیه همکاری و توانایی برقراری ارتباط مؤثر، بسیار مهم است. شایان ذکر است کهه صنعت تراشکاری نیاز به خلاقیت و توانایی حل مسائل دارد. داشتن نگرش مثبت و ابتکاری به شما کمک می کند تا راه‌حل‌های نوآورانه برای مشکلات پیدا کنید. علاوه بر اینها، توجه به جزئیات و تعهد به تولید محصولات با کیفیت بالا به ایجاد شهرت خوب برای کارگاه شما کمک کرده و به موفقیت بلندمدت منجر خواهد شد. در مجموع، داشتن نگرش مثبت، آمادگی برای یادگیری و مدیریت صحیح استرس به شما کمک می کند تا چالش‌ها را به فرصت تبدیل کنید و در صنعت تراشکاری موفق شوید.
راه اندازی یک کارگاه تراشکاری نیازمند بررسی دقیق موارد مختلفی مانند مکان، تجهیزات، دستگاه‌های تولید، نیروی انسانی و سیستم کنترل کیفیت است. به علاوه باید به تامین مواد اولیه، مدیریت موجودی، تبلیغات و بازاریابی نیز توجه شود. اگر این مراحل به درستی انجام شوند، کارگاه تراشکاری موفق خواهد بود و می‌تواند در بازار رقابتی به عنوان یکی از بهترین تولیدکنندگان قطعات فلزی با کیفیت بالا شناخته شود.
